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混凝土和钢筋混凝土排水管试验方法  GB/T16752-1997

时间:2006-11-21 浏览:1313次
 
1 范围
  本标准规定了混凝土和钢筋混凝土排水管外观质量检查、尺寸、外压荷载、内水压、保护层厚度、吸方率、混凝土强度等试验用的试件、仪器设备和量具、试验方法、试验步骤、结果计算及试验报告。
2 引用标准
  下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时,所示版本均为有效。所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
  GB 1214—85 游标卡尺
  GB 1215—87 深度游标卡尺
  GB 1226—86 一般压力表
  GB 3719—88 工具显微镜
  GB 9056—88 钢直尺
  GB 9057—88 单杠式内径千分尺
  GB 10633—89 钢卷尺
  GB 11836—89 混凝土和钢筋混凝土排水管
  GB 11837—89 混凝土管用混凝土抗压强度检验方法
  GB/T 13283—91 工业过程测量和控制用检验仪表和显示仪表精确度等级
  GB/T 13335—91 磁弹性测力称重传感器
  GBJ 107—87 混凝土强度检验评定标准
3 定义
  本标准采用下列定义。
3.1 露筋
  钢筋未被混凝土包裹而外露。
3.2 裂缝
  混凝土表面存在的伸入混凝土内的缝隙。
3.3 合缝漏浆
  混凝土表面在管:戏齑σ蛩嘟魇冻錾、石。
3.4 麻面
  混凝土表面出现的较为密集的小孔。
3.5 蜂窝
  混凝土表面因缺少水泥砂浆而形成的石子外露和空洞。
3.6 粘皮
  混凝土表面因水泥砂浆被管模粘连而造成的粗糙不平。
3.7 塌落
  钢筋骨架内侧管壁混凝土坠落。
3.8 空鼓
  混凝土内部局部出现的空气夹层。
3.9 拐点
  承插式管的承口外斜坡与筒体平直段交界处。
4 仪器设备
  外观质量检查、尺寸、外压荷载和内水压试验用的主要仪器、设备和量具见表1(略)。
  检验仪器和显示仪表必须满足被测值在仪表全量程的1/5~2/3范围内,检验仪表、显示仪表和量具精确度的选择应符合GB/T 13283的规定,并满足GB 11836等标准中各项技术要求对测量精确度的要求。
  尺寸的测量读至量具的最小分度值。
5 试验方法
5.1 试件
  各项试验用试件应满足混和钢筋混凝土排水管标准的规定。
5.2 外观质量
5.2.1 露筋
  a) 目测管体表面有无露筋;
  b) 用钢卷尺测量露筋的长度。
5.2.2 裂缝
  a) 检查管体表面有无可见裂缝;
  b) 用读数显微镜或混凝土裂缝检验规测量裂缝的最大宽度;
  c) 用钢卷尺或钢直尺测量裂缝长度。
5.2.3 合缝漏浆
  a) 目测管体在管:戏齑τ形蘼┙
  b) 用20#铁丝和钢直尺测量漏浆深度;
  c) 用钢直尺或钢卷尺测量每处漏浆的长度;
  d) 用钢直尺测量漏浆处的最大宽度。
5.2.4 蜂窝、麻面、粘皮、塌落和空鼓
  a) 目测管体在有无蜂窝、麻面、粘皮和塌落,用250g铁锤敲击和宾表面,依据声音的差异确定管体有无空鼓,并用色笔标出空鼓的范围;
  b) 用20#铁丝和钢直尺测量蜂窝的最大深度;
  c) 用拉线和钢直尺测量最大粘皮深度;
  d) 上述缺陷的面积都视为一个长方形,用钢卷尺测量上述缺陷的最大长度和最大宽度。
5.2.5 端部碰伤
  a) 目测管两端部有无碰伤;
  b) 用钢卷尺或钢直尺测量碰伤处的环向长度和纵向深度。
5.2.6 外表面凹坑
  a)目测管体外表面有无局部凹坑;
  b)对直径小于或等50mm的凹坑,用钢直尺和深度游标卡尺测量,钢直尺沿着管的纵向竖放在管体表面,用深度游标卡尺测量凹坑底部至管体表面的最大距离。
5.2.7 将以上检查项目的检查情况填写在表2(略)。
5.3 尺寸
5.3.1 测点位置
  a)各项尺寸测点的环向位置均与合缝线成45°圆心角,见图1(略);
  b)公称内径测点的纵向位置如下:
  套环式管和企口式管在任一端测量,承皇式管在插口端测量;
  公称内径等于或小于300mm时,测点位置距管子端部100mm;
  公称内径大于300mm时,测点位置距管子端部200mm。
5.3.2 管长L
  a)每根管在相互对应的位置测量两管的长度值;
  b)对于套环式、企口式管,用钢卷尺在管的外表面测量,钢卷尺必须紧贴管外表面并与管体轴线平行,管两端测AB的最上长度即为管的长度L。见图2a(略)和b(略);
  c)对承插式样管,用钢卷尺和靠尺在和宾内表面测量,靠尺必须紧贴管内表面并与管体轴线平行,钢卷尺沿靠尺侧面与和管内表面接触,测量插口端部A点至承口立面B点的最小长度,AB即为管的长度,见图2c(略)和d(略)。
5.3.3 管壁厚度h
  a)目测管壁厚度是否均匀,在厚芳最大和最小处测量两个厚度值(浮浆层不计入内);
  b)对套环式管,任选一端,用钢直尺测量;
  c)对企口式管,任选一端用角尺和钢直尺测量,如图3a(略)所示;
  d)对承插式甲型接口管在插口端用钢直尺测量;
  e)对承插式乙型接口管用游标卡尺或专用量,测量止胶台与插口工作面交界处的厚度,如图3b(略)的慰。
5.3.4 公称内径D0
  a)每根管测量两个公称内径值,测点位置按5.3.1的a和b确定;
  b)用内径千分尺或专用量具测量;
  c)将内径千分尺固定测头紧贴在一个测点N1(或N2)上,使可调测头沿通过相对测点N3(或N4)的弧线移动,N1N3、N2N4的最大值即为管子内径。
5.3.5 插口工作面直径D6、D6和止胶台外径D5。
  a)按5.3.1在插口工作面与止胶台交界处,止胶台外缘分别确定D6、D6和止胶台外径D5的环向测点,并用色笔做好标记。每根管D6、D6、D5各测两个值,测量位置如图4(略)所示;
  b)用游标卡尺或专用量具测量。
5.3.6 承口工作面直径D3
  a)按5.3.1在工作面与承口外倒坡的交界处确定测点位置,每根管测两个值;
  b)检验量具同5.3.4b;
  c)将内径千分尺或专用量具的固定测量头紧贴在一个测点上,使可调测头沿通过相对测点的弧线移动,其测量的最大值即为管的承口工作面直径D3,见图5(略)。
5.3.7 企口式接口尺寸L1、L2和m1+s1、m2+s2
  a)按5.3.1在企口式管二端确定环向测点位置,每根管每端各测量两个值;
  b)用钢直尺和角尺测量企口长度L1和L2,如图6b(略)和c(略)所示;
  c)用钢直尺和角尺测量m1+s1、m2+s2,如图6d(略)和e(略)所示。
5.3.8 弯曲度δ
  a)目测管体弯曲情况,有明显弯曲的管子,测其最大弯曲处的弯曲度;无明显弯曲的管子,按本标准5.3.1在管两端确定两对测点的环向位置;
  b)企口式管和套环式管测点在距管两端50mm处,承插式甲型接口管,测点一点在距插口端50mm处,另一点在管体的平直段上距拐点50mm处,承插式乙型接口管测点一点在管的止胶台内侧50mm处,另一点在管体的平直段距拐点50mm处,见图7(略);
  c)将相同厚度的垫块(网质或硬质塑料)放在管体测点上,紧贴垫块拉弦线,用钢直尺测量弦线与管外表面之间的最大值;
  d)测量测点之间的距离;
  e)弯曲度δ按式(1)计算。
δ(%)= ×100 ………………………………(1)
5.3.9 尺寸测量结果按表3(略)记录。
5.4 外压荷载
5.4.1 采用三点试验法,通过机械压力的传递,试验管子的抗裂荷载和破坏荷载。
  试验安装示意图见图8(略)。
5.4.2 试件
  试件一个,为整根管或从管体上截取长度不小于1m的圆柱体;
  自然养护的管龄期不少于28天;
  蒸汽养护的管龄期不少于14天。
5.4.3仪器设备见表1(略),外压荷载试验机技术要求见附录A。
5.4.4 试验步骤
  a)检查设备状况,设备无故障时方可试验;
  b)将试件安置于外压试验机的下支承梁上,使管的轴线与两根硬质木梁平行。然后将上支承梁安置于管上,使上、下支承梁与管的轴线平行;
  c)开动外压试验机油泵,使压板与上支承梁接触,按每分钟不大于5kN/m的加荷速度均匀加荷;
  d)按裂缝荷载的加荷速度分级加荷,每级加荷量为裂缝荷载的20%,恒压1min。逐级加荷至裂缝荷载的80%时,观察有无裂缝宽度较小或无裂缝,可继续加荷至裂缝宽芳达到0.2mm,读取裂缝荷载值。
  e)继续按破坏,若未破坏可继续按破坏荷载的10%加荷至破坏荷载,恒压3min,检查破坏情况,如仍未破坏可继续分级加荷至破坏。
5.4.5 管体已经破坏不能继续能受荷载时的荷载值为破坏荷载。
5.4.6 裂缝荷载和破坏荷载试验记录见表4(略)。
5.4.7 结果计算
  外压试验荷载值按式(2)计算。

P  =  F/L   ………………………………(2)

    式中:F——总荷载值,kN;
       L——管体圆柱体部分实际受压长度,m;
       P——试验荷载值,kN/m。
5.5 内水压
5.5.1 试件同5.4.2。
5.5.2 试验设备见附录B(标准的附录)。
5.5.3 试验步骤:
  a)检查试验机压力表的量程是否与试验的管子检验压力相答,检查设备状况,设备无故障时方可试验;
  b)擦掉管体表面附着水,清理管的两端;
  c)将管子安置在试验机两堵头板之间,管的两端与堵板连接处垫橡胶板(或麻垫圈),使管体轴线与堵板中心对正,将两个堵头锁紧,然后向管内充水;
  d)管内充满水排尽管内残余空气,后关闭排气阀门,开始采用加压泵加压;
  e)试压制度见表5(略)。
  f)在规定的试验压力下,观察管体表面渗漏情况,并作好记录。
5.6 保护层的试验压力下,观察管体表面渗漏情况,并作好记录。
5.6.1 试件
  测定保护层厚度的试件可从下列管上抽。
  a)外压荷载试验的管;
  b)同批产品中因搬运损坏的管;
  c)在同批产品中随机抽样的管。
5.6.2 测点位置
  a)测点的纵向位置:
  企口式管和套环式管测点A和C各距两端面200mm,测点B在和宾中部;
  承插式管测点A在拐点处,测点B在管的中部,甲型接口和管测点C距插口端面200mm,乙型接口管测点C距止胶台50mm;
  b) 测点在环向截面的分布,应使三点与贺
5.6.3 试验步骤
  a) 用凿子或冲击钻在测点处将管体表层混凝土凿去,不得损伤钢筋,使钢筋骨架的环向筋暴露,清除钢筋表面浮灰;
  b) 用深度游标卡尺测量环筋表面到管体表面的距离,即为保护厚度,测量时深度游标卡尺底座的长度方向应与管的轴线平行;
  c) 对于公称内径等于或小于φ600mm的管,因凿去管体内壁表层混凝土困难,凿通测点,可用钢卷尺(或钢板尺)测量测点处管壁厚度,用游标卡尺测量环向钢筋直径,内保护层厚度可按式(3)计算。
t=h-(t+d)
    式中:t——内保护层厚度,mm;
         h——管壁厚度,mm;
       t——外保护层厚度,mm;
        d——环向钢筋直径,mm。
   d)保护层厚度亦可在测点处钻取一个试样并进行测量。
5.7 吸水率
5.7.1 试件
  从外压荷载试验后的管两端和中部各取一块试件,截取试件的面积不得小于100cm2,钻取芯样直径不得小于5cm,试件厚度与管壁厚度相同;
5.7.2 试验设备
  a) 混凝土切割机或金刚石钻机;
  b) 托盘天平,最大称量10kg,感量1g;
  c) 电热鼓风恒温干燥箱;
  d) 水槽。
5.7.3 试验步骤
  a) 将试件放入电热鼓风恒温干燥箱内,彼此距离2~5cm;
  b) 将电热鼓风恒温干燥箱温度升至(110±5)℃,对试件进行鼓风干燥,干燥处理时间按表6(略)规定;
  c) 试件在干燥处理的过程中,在不小于6h间隔内连续在热状态下称量两次,试件质量减少≤0.1%,就认为试件已到恒重;
  d) 从电热鼓风恒温干燥箱中取出试件放在干燥器中,冷却到室温,称其干燥状态下的质量G1
  e) 称重后的试件放入盛有净水的水槽内,水温为(20±3)℃,水面高出试件5cm,浸泡24h后,取出用湿毛巾擦去表面附着水,并立即称其含水状态下的质量G2。
5.7.4 结果计算
  a) 每个试件的吸水率按式(4)计算。
W = (G2-G1)/G1×100% ………………………………(4)
    式中:W——吸水率,W;
      G1——试件干燥状态下的质量,g;
      G2——试件含水状态下的质量,g。
  b) 取三个试件的算术平均值作为该组试件的吸水率,计算至小数点后面第三位。
5.8 混凝土强度
5.8.1 试件的制作、养护及立方试件抗压强度试验,见GB 11837。
5.8.2 混凝土强度的检验评定按GBJ 107。
6 试验报告
  按表7-1(略)、7-2(略)、7-3(略)、7-4(略)提出试验报告。